Drückwalzen

Das Drückwalzen ist eines der wirtschaftlichsten Verfahren zur Fertigung rotationssymmetrischer Präzisionshohlteile. Die Gründe hierfür sind ein sparsamer Umgang mit dem Material, die umformungsbedingte Kaltverfestigung des Werkstoffs sowie deutlich kürzere Fertigungszeiten im Vergleich zu spanenden Verfahren. Darüber hinaus erzielt dieses Verfahren die unterschiedlichsten Außenmantelformen, wie zum Beispiel Konturabsätze, Übergangsradien und konische Bereiche. Ein Vorteil gegenüber anderen Umformverfahren, wie dem Fließpressen, Abstreckziehen oder auch Tiefziehen, die diese Formen nicht umsetzen können. Mit dem Drückwalzen lassen sich sämtliche knetbaren Metalle und Metalllegierungen, einschließlich rostfreier Stähle und Aluminiumlegierungen, umformen. Und das selbst in einem vergüteten oder lösungsgeglühten Zustand.

Beim Drückwalzen unterscheidet man zwei Verfahrensvarianten, je nach axialer Fließrichtung des Werkstoffs. So fließt beim Drückwalzen im Gleichlauf der Werkstoff in Richtung des axialen Walzenvorschubs ab. Der Bereich des Rohlings, der noch nicht an der Umformung beteiligt ist, wird dabei vor den Walzen hergeschoben. Das Verfahren benötigt als Ausgangsteil einen Napf, dessen Boden oder Innenflansch mithilfe von Reitstockkraft und Andrückscheibe auf das freie Dornende gepresst wird.

Fehlen Boden oder Innenflansch am Rohling, so kommt die Variante Drückwalzen im Gegenlauf zum Einsatz. Hierzu wird der Rohling über den Walzdorn bis zu seiner Einspannstelle geschoben und dort von einem Mitnahmering erfasst, der mit gehärteten Zähnen versehen ist. Die Axialkraft der Walzen presst den Rohling auf das Zahnsegment und versetzt sie dadurch in Drehbewegung. Der Werkstoff fließt bei der Umformung unter den Walzen durch, zunächst in Richtung des freien Walzdornendes und weiter in den freien Arbeitsraum der Maschine. Längsvorschub und Fließrichtung sind also einander entgegengesetzt. Die erzielbare Werkstücklänge wird im Unterschied zum GleichIaufverfahren nicht von Supportlängshub und Dornlänge begrenzt. So ist beispielsweise bei einer Wanddickenreduktion von 60% eine Werkstücklänge vom 2,5fachen des maximalen Supporthubes möglich.