Vor allem die Automobilindustrie ist stärker denn je an Gewichtseinsparungen zur Reduzierung der Emissionen und Senkung der Kosten interessiert. Leifeld hat das Drückwalzverfahren für die Herstellung von Antriebskomponenten systematisch vorangetrieben und perfektioniert. Das innovative Fertigungsverfahren senkt nicht nur den Materialeinsatz, sondern birgt auch wichtiges Einsparpotential wie etwa durch das Zusammenfassen von Fertigungsschritten in sich.

Weiter ist einer der vielfältigen Vorteile die verfahrensbedingte Festigkeitssteigerung, die eine gewichtsoptimierte Bauteilkonstruktion von Lamellenträgern bis hin zu Doppelkupplungsgehäusen begünstigt.

Die steigenden Ansprüche an Produktivität, Technologie und Endprodukte vereint das neue vertikale Flow Forming Center von LEIFELD (FFC-Baureihe). Hohe Flexibilität, geringe Werkzeugkosten und kürzeste Be- und Entladezeiten machen die FFC zu einer weltweit gefragten Maschinenserie. Mehr über die FFC-Baureihe erfahren Sie hier.

Über die aktuelle Entwicklung und Perspektiven der ressourcenschonenden Antriebstechnik referierte zuletzt Oliver Reimann, Vice President Sales der Leifeld Metal Spinning AG, auf dem „Plastic Forming Association“-Kongress in Japan. Gemeinsam mit Hideo Iwai, Sato Shoji Corporation, der langjährigen LEIFELD-Vertretung, stellte Reimann den rund 110 Teilnehmern aus Wirtschaft und Wissenschaft die Vorteile und Hintergründe der Flow Forming Baureihe vor und diskutierte die vielfältigen Anwendungsbereiche. Oliver Reimann freute sich über das rege Interesse: „Es war mir eine Ehre, vor solch einem erfahrenen Publikum zu referieren. Die Begeisterung und die zahlreichen Gespräche nach dem Vortrag unterstreichen die große Nachfrage an unserer neuen FFC-Technologie. Gerade der Japanische Markt bietet interessante Perspektiven und hohe Innovationsbereitschaft.“

Haben Sie Interesse an dem Vortrag oder möchten Sie mehr erfahren? Dann kontaktieren Sie uns.